사출 성형 스크류 직경 및 사출 용량: 교체 가이드

1. 사출 성형기의 사출 용량은 얼마입니까?

샷 용량은 지정된 정격 기준에 따라 주입 장치의 명시된 최대 전달 용량을 나타냅니다. 이는 계산된 부피(cm³) 또는 참조 샷 중량(폴리스티렌 그램(g PS))으로 표시될 수 있습니다. 필요한 샷 크기는 특정 성형 사이클에 필요한 재료입니다.

최대 용량과 사용 가능 용량이 다릅니다

기하학적 최대값은 모든 수지에 적합한 작동 창을 정의하지 않습니다. 실제 프로세스, OEM의 스트로크 제한 및 필요한 쿠션을 고려하십시오. 쿠션은 사이클의 정의된 지점에서 나사 앞에 남아 있는 재료와 관련된 나사 위치 관찰입니다. 최소 쿠션을 의미하는지 아니면 홀드 끝 위치를 의미하는지 지정하십시오.

리뷰 시트의 별도 줄에 등급, 컨트롤러 설정 및 측정된 총 샷을 유지하십시오. 이는 참조 값이 조용히 허용 기준이 되는 것을 방지합니다.

2. 스크류 직경과 스트로크가 사출량을 어떻게 결정합니까?

이상적인 원통형 변위를 얻으려면 나사의 단면적에 축 방향 스트로크를 곱하십시오. 밀리미터 단위의 직경과 스트로크를 1,000으로 나누어 mm³를 cm³로 변환합니다.

올바른 스트로크 정의 사용

최대 스트로크, 계량 위치, 감압 이동 및 실제 전진 이동은 서로 다른 양입니다. 표시된 값을 빼기 전에 기계의 위치 기준을 설정하십시오. 밸브 폐쇄, 용융물 압축 및 누출도 금형에 도달하는 재료에서 이상적인 변위를 분리할 수 있습니다.

나사 L/D는 직경에 따른 작업 길이를 나타냅니다. 사출행정이 아니며 체적 계산에서 S를 대체할 수 없습니다. 전체 부품 길이는 또 다른 차원입니다.

3. 더 큰 나사가 더 많은 양을 제공하지만 압력은 더 적은 이유는 무엇입니까?

축 방향 사출력이 동일하다는 단순화된 조건에서 플라스틱 압력은 대략 힘을 나사 면적으로 나눈 값입니다(p ≒ F/A). 직경이 증가하면 면적이 증가하므로 동일한 힘으로 발생하는 압력이 줄어듭니다. 실제 기계 한계는 드라이브와 지정된 사출 장치 구성에 따라 다릅니다.

실제 사출 장치 테이블 읽기

다음 값은 ARBURG의 ALLROUNDER 470 C GOLDEN EDITION 기술 데이터, 주입 장치 400, 3페이지 인쇄에서 가져온 것입니다. 이는 EJS 교체 사양이 아닌 OEM 옵션을 보여줍니다.

원천:ARBURG 원본 기술 데이터, 3페이지. 제조업체는 사양이 구성, 프로세스 및 재료에 따라 달라지며 최대 주입 압력과 유량은 상호 배타적일 수 있다고 지적합니다.

필요한 작동 지점에서 사용 가능한 압력과 주입 속도를 비교하십시오. 여러 개의 최대값이 포함된 테이블은 기계가 모든 값을 동시에 제공할 수 있다고 보장하지 않습니다.

클램프 톤수로는 나사를 식별할 수 없습니다.

대량의 사출 성형에서도 형체력만으로는 설치된 사출 장치를 식별할 수 없습니다. 단위 코드, 현재 나사 직경 및 기계 문서를 기록하십시오. 클램프 등급이 동일한 기계라도 나사, 드라이브 또는 스트로크 옵션이 다를 수 있습니다.

4. 캐비티, 스프루 및 러너는 필요한 샷 볼륨에 어떤 영향을 줍니까?

각 사이클마다 전체 성형 시스템으로 배출되는 재료를 계산합니다. 기존 콜드 러너 금형의 경우 시작 질량 균형은 다음과 같습니다.

사출 성형에서 스프루란 무엇입니까?

스프루는 노즐에서 금형 공급 시스템으로 용융물을 운반하는 주요 통로입니다. 해당 통로에서 응고된 재료를 스프루라고도 합니다. 콜드 러너 몰드에서는 총 샷을 결정할 때 러너와 함께 무게를 측정합니다. 명시된 부품 중량이 정산된 순 중량인지 또는 부착된 공급 재료를 포함하는지 기록합니다.

단일 캐비티 금형에는 캐비티 하나의 부품 질량이 필요합니다. 다중 캐비티 금형에는 모든 캐비티의 합이 필요합니다. 계량방법을 일관되게 유지하고, 배출된 품목별로 1회씩 계수한다.

핫 러너 vs 콜드 러너: 올바른 재료 계산

콜드 러너 시스템은 각 사이클마다 응고된 공급 재료를 배출합니다. 핫 러너는 가열 채널에 용융된 재료를 유지하므로 전체 내부 재고가 매 사이클마다 샷 중량에 추가되지 않습니다. 보유된 물질은 열 이력과 체류 시간을 평가할 때 여전히 중요합니다.

정의된 재료 기준을 사용하여 질량 변환

부피 추정의 경우 적절한 용융 밀도 또는 OEM의 문서화된 재료 변환 방법과 함께 V = m/ρ를 사용하십시오. 수지등급과 그 값의 근거를 기록한다. 벌크 펠릿 밀도와 실온 고체 밀도는 가공 조건의 밀도와 호환되지 않습니다.

자재별 용량 지침 사용

Celanese는 Celcon 및 Hostaform 아세탈 제품군에 대해 최대 기계 용량의 30%~70%의 샷을 권장하는 반면, Vectra LCP 지침은 50%~75%를 제공합니다. 이는 모든 수지에 대한 보편적인 허용 범위가 아니라 체류 시간을 관리하기 위한 재료 계열 권장 사항입니다. 보다Celanese의 표준 사출 성형 지침.

활용도를 계산하기 전에 분자와 분모를 정의합니다. 총 샷 볼륨을 이론적 최대 볼륨으로 나눈 것은 기하학적 비율입니다. 모든 동적 효과를 포함하지 않으며 재료 공급업체의 처리 권장 사항을 자동으로 충족하지도 않습니다.

5. 작업 예: 40mm 및 45mm 나사 옵션 비교

이 예에서는 각 사이클에서 배출되는 모든 재료를 포함하여 가상의 총 샷 72g으로 시작하고 용융 밀도를 0.80g/cm3로 가정합니다. 밀도는 특정 수지 등급이 아닌 계산 입력입니다. 따라서 필요한 용융량은 72 ¼ 0.80 = 90.0 cm³입니다.

그런 다음 나사 직경이 40mm와 45mm이고 각각 ​​최대 스트로크가 160mm라고 가정한 두 가지 후보 사출 장치 설정을 비교합니다.

두 이론적인 양 모두 예제의 요구 사항을 초과합니다. 구성을 선택하기 전에 압력 성능, 수지 상태, 쿠션 및 회복 시간을 확인합니다. 활용률이 낮다고 해서 더 큰 옵션이 더 좋아지는 것은 아닙니다.

이러한 계산에는 밸브 폐쇄 변위, 용융물 압축 및 누출이 제외됩니다. 완전한 후보 구성을 비교합니다. 40mm 나사용으로 설계된 배럴에 45mm 나사를 설치하는 것을 승인하지 않습니다.

6. 스크류가 사용 가능한 시간 내에 샷을 가소화할 수 있습니까?

샷 용량은 장치가 주입할 수 있는 재료의 양을 측정합니다. 가소화 용량은 지정된 조건에서 사용 가능한 용융물을 얼마나 빨리 준비할 수 있는지와 관련이 있습니다. 나사의 기하학적 부피는 충분하지만 복구하는 데 너무 오랜 시간이 걸릴 수 있습니다.

실제 복구 기간 동안의 수요 계산

가상의 72g 예를 계속하면 24초 주기는 평균 72 ¼ 24 × 3.6 = 10.8kg/h를 소비합니다. 가소화에 사용할 수 있는 실제 시간이 8초에 불과한 경우 해당 창 동안 필요한 평균 속도는 72 ¼ 8 × 3.6 = 32.4kg/h입니다.

창 수요를 수지별 성능 및 허용 가능한 용융 품질의 시험 기록과 비교하겠습니다. 재료 상태를 확인하지 않고 스크류 속도를 높이면 시간 문제가 열 또는 용융 품질 문제로 바뀔 수 있습니다.

체류시간 별도 평가 필요

최대 스윕 볼륨은 배럴, 스크류 채널 및 프런트엔드 통로의 총 재료 재고가 아닙니다. 이를 샷 볼륨으로 나누고 사이클 시간을 곱하면 신뢰할 수 있는 총 체류 시간 측정이 생성되지 않습니다.

홀드업, 처리량, 중단 및 용융 온도를 함께 평가합니다. Celanese의라이나이트 PET 성형 가이드는 용융 및 실린더 온도 논의에서 샷 크기, 사이클 시간 및 체류 조건 간의 관계를 다룹니다. 실제 수지 등급에 대한 가이드를 적용합니다. PET 권장 사항은 모든 플라스틱에 대한 설정이 아닙니다.

7. 인젝션 스크류와 배럴 교체시 무엇이 일치해야 합니까?

인터페이스 검토를 추적 가능하게 만들기

해결되지 않은 모든 필드에 대해 확인할 사람의 이름을 지정하세요. 마모된 하드웨어 측정값에서 새 부품의 공칭 치수를 분리합니다. 원본 도면이 누락된 경우 OEM 식별, 라벨이 붙은 측정값 및 결합 부품을 사용하여 검토 가능한 사양을 설정합니다.

직경을 변경하려면 일치하는 배럴, 나사 팁, 구동 부하, 제어 변환 및 OEM 허용 구성을 검토해야 합니다. 밸브 구성품 식별을 위해 다음을 사용하십시오.EJS 나사 팁 및 체크 링 가이드.

8. 교체품은 어떻게 검사하고 검증해야 합니까?

제조된 부품의 승인과 성형 공정의 검증을 분리하세요. 치수 보고서는 부품이 합의된 사양을 충족하는지 여부에 대해 답변합니다. 프로덕션 시험판에서는 설치된 구성이 정의된 작업 요구 사항을 충족하는지 여부에 대해 답변합니다.

시험 전에 샘플 수량과 합격/불합격 기준을 합의하십시오. 나중에 비교할 때 동일한 기준을 사용할 수 있도록 수지 등급, 캐비티 구성, 러너 시스템 및 측정 방법을 결과와 함께 유지하십시오.

무게 변화, 쿠션 이동 또는 긴 회복 시간은 조사를 정당화할 수 있지만 고장난 구성 요소를 독립적으로 식별할 수는 없습니다. 나사 및 배럴 상태와 함께 재료 준비, 공급 조건, 기계 설정 및 밸브의 결합 부품을 확인하십시오.

9. 대체 검토를 위해 EJS에 무엇을 보내야 합니까?

EJS의사출 스크류 배럴 제품 페이지가공된 재료, 제품 요구 사항 및 중요한 연결 치수를 기반으로 맞춤 작업을 설명합니다. 교체 요청이 구성 요소와 해당 작업을 모두 정의할 수 있도록 다음 정보를 준비하십시오.

1. 기계 모델, 사출 장치 코드, 현재 나사 직경 및 기존 부품 번호.
2. 나사, 배럴 및 결합 인터페이스의 최신 도면 또는 라벨이 붙은 사진 및 측정값.
3. 수지 등급, 필러 함량, 재생재 사용 및 구성 요소 재료 또는 처리가 이미 지정되어 있습니다.
4. 각 사이클마다 배출되는 부품 중량, 캐비티 수 및 스프루/러너 질량.
5. 주기 시간, 실제 복구 기간, 현재 프로세스 기록 및 해결해야 할 문제입니다.
6. 명확한 목표: 기존 설계를 복원하거나 용량 또는 구성 변경을 평가합니다.

EJS는 스크류 배럴에 대한 검사 보고서와 재료 인증서를 제공한다고 밝혔습니다. 주문에 필요한 문서 범위를 포함하고 이를 승인된 부품 ID 및 도면과 연결합니다. 이러한 기록은 구성 요소 승인을 지원합니다. 애플리케이션에는 여전히 합의된 프로세스 검증이 필요합니다.

10. 자주 묻는 질문